5月的东海暮色里，一幕载入中国船舶工业史册的画面温情上演。首艘国产大型邮轮“爱达·魔都号”在商业运营返程途中，与出海试航的姐妹船“爱达·花城号”惊喜相遇，完成国产大型邮轮姐妹船首次海上历史性同框。
在国产邮轮诞生之前，中国早已是全球第一大造船国，造船完工量、新接订单量、手持订单量三大指标已十几年领跑全球。然而，在被誉为“造船业皇冠上的明珠”的大型邮轮领域，我们却长期处于“失语”状态。欧洲船厂不仅垄断建造市场，更掌控设计规范、核心技术乃至供应链体系的绝对话语权。彼时，即便只是买船、运营，也可能面临“受制于人”的窘境。
为国担当，勇为尖兵。中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司从零起步，直面这一史诗级的工业挑战。
加“数”进化，国产供应链腾飞
国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”的交付历经8年科研攻关、5年设计建造。贯穿其设计、运营、建造全生命周期的减振降噪、安全返港、重量控制，是公认的三大核心技术，更是曾难倒世界的“三道难题”。
以前，造船工人习惯了与20毫米以上的厚重钢板打交道，但到了“爱达·魔都号”，为了控制自重与重心，全船80%的钢板厚度不超过8毫米，最薄仅3至4毫米。用比杂志稍厚的钢板去建造300多米长、70多米高的海上巨无霸，其焊接变形控制的难度堪称“在豆腐上雕花”。
中船集团外高桥造船邮轮项目部副部长张强表示，在“爱达·魔都号”实现全船贯通时，第二艘国产大型邮轮“爱达·花城号”订单已生效，2022年，国产大型邮轮迈入“双轮”建造时期。
“爱达·花城号”在数字化、智能化建造领域实现了历史性突破。外高桥造船在全面总结首制船经验的基础上，以数智化技术深度赋能设计、生产、仓储与项目管理全流程。建造团队全面应用薄板智能生产线，通过激光复合焊接、运输吊装、总组搭载等全过程质量精度控制技术，保障全船77个总段、42个分段的吊装任务，分段总段一次到位率达到100%。
在建造现场，工程师手持平板电脑打开专用应用程序，对准天花板区域，屏幕上立刻浮现出天花板内部管线的三维模型。依托全船高精度的三维数字模型，项目团队在开工前便完成绝大部分的“虚拟建造”和“数字合龙”，将管线碰撞等设计问题消灭在萌芽状态。
今年3月20日，“爱达·花城号”在外高桥造船厂顺利出坞，该船整体建造周期缩短近8个月，整体建造效率提升20%。
从两艘邮轮建造过程中，我们能明显感到国产供应链的突破。张强表示，依托两艘大邮轮的研制，我国初步形成以总装企业为核心、涵盖100家总包商和1500家供应商的邮轮产业新生态。在“爱达·花城号”上，阳台工程包、升降娱乐系统等关键系统首次由国内供应商完成替代。从核心船板的国产化，到内装基材、卫浴家具的本土化落地，其整体国产化配套率较首制船提升5%。
以“尖兵”姿态引领全行业迈向高端
为国担当，需要情怀，更需要硬实力。作为中国第一家完工总量突破1亿载重吨大关的船企，外高桥造船的担当不仅体现在攻克邮轮难关上，更体现在以“尖兵”姿态引领全行业迈向高端。
在外高桥造船的船坞里，多船型协同建造的强韧模式已成为“新常态”。这里曾创下8600车位LNG双燃料动力汽车运输船“文景口”号船坞、码头“双100天”建造周期的行业纪录，实现“首船即奠定行业地位”；也曾实现阿芙拉型成品油轮批量交付，交付量位居国内第一、全球第二；还有世界独创的230万桶通用型海上浮式生产储油轮（FPSO）在这里连续建造交付，稳固了在高端海工装备领域的领军地位。
2025年，外高桥造船交付29艘船舶，超额完成年度目标；今年计划交付超20艘，总产值预计超150亿元。目前手持订单已排产至2029年，且90%以上都是高技术船舶产品。
从“邮轮引领、一体两翼”发展战略的纵深推进，到“1+100+1500”邮轮生态圈的构建，外高桥造船人将大邮轮工程视作产业链的战略牵引。他们深知，造邮轮是为了带动整个中国制造业基础工艺、基础材料、基础零部件的全面跃升。
两大邮轮的惊艳“同框”提振了中国造船业的信心。在外高桥造船，铸造大国重器的步伐从未停歇。这群勇为尖兵的造船人，正以邮轮为产业牵引，以民海项目为品牌标杆，在深蓝的大洋上，划出一道属于中国高端制造的壮丽航迹。
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